位于官橋南聯(lián)工業(yè)區(qū)的新東源集團，一臺偌大的機器占了一個車間大部分空間。盡管設備龐大，但工作人員卻很少，只有幾個人。新東源人力運營管理中心總監(jiān)陳增慶告訴記者，這款設備是專門為生產復合板而研發(fā)的大理石真空復合智能化生產線。

　　作為國內石材復合板領軍企業(yè)，新東源對復合板的專注程度讓其不斷技術革新，研發(fā)新設備。大理石真空復合智能化生產線不但填補了國內空白，也居世界領先水平，實現(xiàn)了石材行業(yè)中首個采用自動機器代替上百個工人，做到產品批量生產。

智能化生產合格率提高5%

　　為了更直觀地了解這條智能化生產線，陳增慶帶著記者來到舊的生產線上。在一條簡單的傳輸帶上，10多名工人圍繞著傳輸帶進行著流水線做工。“復合板是玻化磚和大理石的完美結合，傳統(tǒng)的復合板生產，需要人工將兩片板面結合，在玻化磚的一面刷上膠，再將另一面的大理石搬放在刷好膠的玻化磚上。”陳增慶解釋道。

　　而傳統(tǒng)的流水線末端擺放幾個架子，黏合好的復合板疊放著。一旁工作人員告訴記者，要讓膠完全干，需要兩個多小時。

　　與人工生產線對比，智能化生產線看起來干凈、整潔、高大上。在智能化生產線，黏合前的石材被自動清理，保證光面整潔，才能進行黏合。在石材的抓取上，智能化生產線都有可移動的吸盤抓取設備，能夠精準地將大理石與玻化磚黏合。“機器控制這個環(huán)節(jié)，減輕了原本人工作業(yè)時搬運過程中可能造成的損害，同時能夠保證產品的制造精度，提升產品質量。”陳增慶說。

　　從石材抓取，到玻化磚、大理石的清理、刷膠、粘貼、烘干等環(huán)節(jié)，全部用機器來代替人工，形成一條智能化生產線。“這條生產線的一大亮點是能夠實現(xiàn)智能化自動配膠和自動補膠，實現(xiàn)施膠的精準作業(yè)。”陳增慶說。

　　在烘干時間上，生產線末端的烘干設備也節(jié)省了近一半時間，只需要80分鐘。“現(xiàn)在生產線上制作的是600*1200規(guī)格的板，在烘干機內可以放置240片這樣的板，而如果是600*600規(guī)格的板，則可以放600片板一起烘干。”一旁的設備管理人員告訴記者。

　　不僅是效率提升了，采用大理石真空復合智能化生產線生產出來的產品，相對于人工來說，合格率提高了5個百分點，達到98%。“采用真空復合技術，保證產品在真空狀態(tài)下的排氣、復合，從而達到大理石與玻化磚的完美結合。”陳增慶說。

每條生產線可省百來號工人

　　事實上，這臺高新技術設備并不是購買的，而是新東源同意大利知名機械生產商聯(lián)合開發(fā)的。“2012年開始，我們就想著要研發(fā)這樣的設備，但國內外并沒有這樣的設備，我們要設想各個環(huán)節(jié)可能出現(xiàn)的問題，所以光調試及研究生產線，就用了一年時間。”陳增慶舉例，在壓縮環(huán)節(jié)，對于力度的控制成為難點之一。“用多了怕會破，每個細節(jié)都要傾注很多的精力去研究。”

　　交流也成了與外企合作的障礙之一。“國內技術員工英語并不熟練，交流存在著一定障礙。”陳增慶說。

　　兩年時間，新東源攻破了一個又一個技術難關，這條生產線最終于2014年年底投入使用。從人工到智能化，這條智能化生產線給新東源節(jié)省了100多名工人，效率提升了一倍多。“原本人工作業(yè)兩班倒，一天可生產1000多平方米，現(xiàn)在這臺設備只需3名管理人員，一天可生產2000多平方米，一個月產量達到6萬平方米。”陳增慶說。

　　據(jù)介紹，這條生產線總共投入3500萬元研發(fā)成本。龐大的資金投入，對其他企業(yè)來說，都可以再建一個公司了。為何要耗這樣的巨資來研發(fā)這樣一種設備？

　　“新東源一直都堅持做復合板，隨著工業(yè)化的發(fā)展，我們一直在思考，是否有這樣一種設備，能夠代替大量人工以及人工作業(yè)存在的弊端，來滿足企業(yè)發(fā)展，規(guī)模擴大所需。”陳增慶表示，智能化生產在很多領域基本上都能實現(xiàn)，而石材復合板要做標準化生產，擴寬渠道，就一定要摒棄傳統(tǒng)的人工作業(yè)，采用機械化生產，才能帶動企業(yè)發(fā)展。

　　“傳統(tǒng)以人工增長帶動產能增加的方式已經滿足不了市場的需求。”陳增慶介紹，隨著人們消費水平的提升，大理石應用范圍不斷擴大。截至目前，公司加盟商達到100家，目前生產出現(xiàn)供不應求狀態(tài)。（記者 黃睿超）